产品质量先期策划(除了pdca还有哪些简称)

产品质量先期策划，除了pdca还有哪些简称？

【常见质量管理术语英文缩写】

1、PDCA：Plan、Do、Check、Action；策划、实施、检查、处置

2、PPAP：Production Part Approval Process；生产件批准程序

3、APQP：Advanced Product Quality Planning；产品质量先期策划

4、FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析

iso9000五大工具？

质量管理五大核心，也称品管五大工具是的

统计过程控制（SPC：Statistical Process Control）；

测量系统分析（MSA：Measure System Analyse）；

失效模式和效果分析（FMEA：Failure Mode & Effct Analyse）；

产品质量先期策划（APQP：Advanced Product Quality Planning）；

生产件批准程序（PPAP：Production Part Approval Process）。

ts16949质量体系与五大工具？

测量系统分析（MSA）、产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）和生产件批准（PPAP）。

1、MSA 测量系统分析

测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。

2、APQP 产品质量先期策划

3、FMEA-潜在失效模式分析

FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。

4、统计过程控制分析

生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。

5、PPAP 生产件批准程序

PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

质量缩写？

1、PDCA：Plan、Do、Check、Action；策划、实施、检查、处置

2、PPAP：Production Part Approval Process；生产件批准程序

3、APQP：Advanced Product Quality Planning；产品质量先期策划

4、FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析

5、SPC：Statistical Process Control 统计过程控制

6、MSA：Measurement System Analysis 测量系统控制

7、CP：Control Plan 控制计划

8、QSA：Quality System Assessment 质量体系评定

9、PPM：Parts Per Million 每百万零件不合格数

10、QM：Quality Manua 质量手册

11、QP：Quality Procedure 质量程序文件

Quality Planning 质量策划

Quality Plan 质量计划

12、CMK：机器能力指数

13、CPK：过程能力指数

14、CAD：Computer-Aided Design 计算机辅助能力设计

15、OEE：Overall Equipment Effectiveness 设备总效率

16、QFD：Quality Function Deployment 质量功能展开

17、FIFO：First in, First out 先进先出

18、COPS：Customer Oriented Processes 顾客导向过程

19、TCQ： Time、Cost、Quality 时间、成本、质量

20、MPS：Management Processes 管理性过程

21、SPS：Support Processes 支持性过程

22、TQM：Total Quality Management 全面质量管理

23、PQA：Product Quality Assurance 产品质量保证（免检）

24、QP-QC-QI：质量三步曲 质量计划－质量控制－质量改进

25、QAF：Quality Assurance File 质量保证文件

26、QAP：Quality Assurance Plan 质量保证计划

27、PFC：Process Flow Chart 过程流程图

28、QMS：Quality Management Systems 质量管理体系

29、JIT：Just In Time 准时（交货）

30、ERP：Enterprise Requirement Planning 企业需求计划

31、QC：Quality Control 质量控制

32、QA：Quality Audit 质量审核

Quality Assurance 质量保证

33、IQC:In come Quality Control 进货质量控制

34、IPQC:In Process Quality Control 过程质量控制

35、FQC:Final Quality Control 成品质量控制

36、OQC:Out Quality Control 出货质量控制

37、4M1E:Man、Machine、Material、Method、Environment 人、机、料、法、环

38、5W1H：Why、What、Who、When、Where、How 为何/做什么/谁做/时间/地点/如何做

39、6S：Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

40、TRI值：Total Record Injury （三种）可记录工伤值

41、SMART精明原则：Specific Measurable Achievable Result Oriented Timed

具体的描述、可以测量的、可以通过努力实现的、有结果导向性的、有时间性的。

SQE的基本职责是什么？

SQE工作职责 SQE是供应商品质质量工程师supplierqualityengineer的简称，负责跟供应商打交道，通过对供应商的进行品质管理，以保证来料的品质，同时对供应商的品质给出结论报告。SQE职责：围绕保证来料品质这目的，SQE应负起以下几点职责；

1.新供应商新产品的开发认证： A依据APQP产品质量先期策划的步骤和PPAP生产件批准程序对新供应商新产品进行前期质量开发，B协助供应商对产品和制程进行质量开发与改善，C与采购,产品,制程,环资等部门对新供应商的新开发认证

2.供应商绩效评定以及质量改善推动: A.每月对供应商的来料合格率,上线品质状况,报告回复的时效和配合度等进行综合评定,B.每年度对供应商进行定期稽核;当供应商绩效评定下降或重大异常发生后对其进行不定期稽核;C.New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP)D.定期与供应商召开品质会议.

3.异常处理: A来料异常处理,协助制程以及CQE对产线原材异常和客诉原材异常进行处理;B对不良原材进行MRBMaterialReviewBoard,材料审查会议， C向供应商提出8D要求并跟踪纠正措施有效性，针对严重不良，对供应商进行索赔;

4.GP产品（GP绿色和平组织和国际品牌联盟IBF），和包装废弃材料的再生资源利用及其制程管制等5.对检验人员进行培训和来料检验标准SIP制作更新 A对检验人员等进行检验手法,环境和标准方面的培训B对检验标准的修订制作和宣导